Qué debemos verificar en una pieza mecanizada: dimensiones, geometría y rugosidad

Uno de los errores habituales al hablar de control de calidad en mecanizado es reducir la inspección a comprobar medidas con un calibre.

Una pieza industrial puede cumplir todas sus cotas principales y presentar problemas de funcionamiento por otras características que no se han verificado.

Por eso, antes de decidir cómo medirla, necesitamos entender qué exige su plano y cómo trabaja dentro del conjunto mecánico.

Tolerancias dimensionales: cuánto puede variar una medida

Las tolerancias dimensionales establecen los límites admisibles de variación de una dimensión respecto al valor nominal.

Supongamos que el plano de un casquillo indica:

Diámetro interior: Ø40,00 ±0,02 mm.

Esto significa que el diámetro debe encontrarse entre 39,98 y 40,02 mm.

Una medida de 40,01 mm estaría dentro del intervalo dimensional establecido. Una de 40,04 mm quedaría fuera.

Este ejemplo explica el concepto, aunque en una inspección real también debemos considerar la incertidumbre de medición y las reglas de aceptación acordadas.

Además, los límites dimensionales no indican por sí solos que el agujero sea perfectamente circular o cilíndrico.

Para comprobar esas características pueden ser necesarias especificaciones geométricas adicionales.

Tolerancias geométricas: cuando la forma también importa

Las tolerancias geométricas controlan características como la rectitud, planitud, circularidad, cilindricidad, paralelismo, perpendicularidad, posición y oscilación.

Pensemos en una brida mecanizada.

Podemos comprobar que sus agujeros tienen el diámetro correcto, pero si su posición respecto al eje de referencia no cumple el plano, quizá no podamos montarla sobre el equipo.

Algo parecido ocurre con los asientos de los rodamientos.

Además de verificar el diámetro, puede ser necesario controlar la cilindricidad, la posición o la coaxialidad funcional de las superficies relacionadas.

Cada exigencia necesita su propio método de comprobación.

Rugosidad superficial: una característica que afecta al funcionamiento

La rugosidad describe las irregularidades de pequeña escala presentes en una superficie.

Su valor puede influir en el rozamiento, el comportamiento del lubricante, el desgaste, la estanqueidad o la interacción con una junta.

En una superficie de sellado, por ejemplo, conseguir el diámetro correcto no garantiza que exista una estanqueidad adecuada.

Para verificar el acabado pueden utilizarse parámetros como Ra y Rz, definidos conforme al sistema de especificación superficial aplicable.

Ra expresa una medida de las desviaciones del perfil de rugosidad, mientras que Rz caracteriza la altura del perfil según las definiciones y condiciones de evaluación correspondientes.

No son parámetros equivalentes. Dos superficies con valores similares de Ra pueden presentar perfiles diferentes.

Por eso, la rugosidad requerida debe relacionarse con la función de la pieza y especificarse correctamente en el plano.

Cómo verificar que una pieza mecanizada cumple las especificaciones del plano

La verificación de piezas mecanizadas debe seguir un procedimiento adaptado a su geometría, tolerancias, material y aplicación.

No necesita exactamente los mismos controles una placa mecanizada destinada a soportar un equipo que un componente de una bomba que trabaja con presión, temperatura y exigencias de estanqueidad.

Aun así, podemos establecer una secuencia de trabajo que sirve como referencia.

1. Interpretar el plano técnico y localizar las características críticas

El primer paso consiste en revisar toda la documentación disponible antes de comenzar el mecanizado.

Tenemos que identificar las cotas nominales, sus tolerancias, los requisitos geométricos, las referencias de medición, la rugosidad y las posibles exigencias adicionales.

También conviene comprobar si existen instrucciones relativas a materiales, tratamientos superficiales o secuencia de fabricación.

No todas las dimensiones tienen la misma importancia funcional.

En una carcasa de bomba, por ejemplo, el diámetro del alojamiento de un rodamiento puede requerir un control más exigente que una superficie exterior sin función de ajuste.

Debemos prestar especial atención a las características que afectan al montaje, al movimiento relativo entre piezas, a la estanqueidad y a la seguridad del conjunto.

Cuando encontramos indicaciones ambiguas, lo razonable es aclararlas con ingeniería antes de fabricar.

Una tolerancia interpretada incorrectamente puede obligarnos a repetir un componente que técnicamente se había mecanizado según una interpretación distinta del plano.

2. Preparar la pieza y controlar las condiciones de medición

Una vez identificadas las características que vamos a medir, necesitamos preparar correctamente la pieza.

El primer requisito es sencillo: las superficies deben estar limpias.

Restos de viruta, aceite, suciedad o rebabas pueden alterar las lecturas, especialmente cuando trabajamos con tolerancias reducidas.

También debemos vigilar la temperatura.

Las dimensiones de los materiales cambian con las variaciones térmicas.

Por eso, una pieza que acaba de salir de una operación de mecanizado puede presentar pequeñas diferencias respecto a sus dimensiones una vez estabilizada térmicamente.

La norma ISO 1:2022 establece 20 °C como temperatura de referencia normalizada para las especificaciones geométricas y dimensionales.

Esto no significa que todas las mediciones deban realizarse obligatoriamente en una sala exactamente a 20 °C.

Significa que tenemos que considerar las condiciones térmicas y sus posibles efectos sobre el resultado.

En componentes grandes o con tolerancias estrechas, resulta especialmente importante evitar diferencias significativas entre la temperatura de la pieza y la del sistema de medición.

Otro aspecto que merece atención es la sujeción.

Una pieza delgada puede deformarse cuando la sujetamos o apoyamos incorrectamente, dando lugar a lecturas que no representan su geometría en condiciones adecuadas.

3. Seleccionar los instrumentos de medición adecuados

El siguiente paso es escoger un instrumento capaz de medir la característica que necesitamos verificar.

No todos los equipos sirven para cualquier tolerancia.

Un calibre puede ser suficiente para comprobar determinadas dimensiones generales.

Sin embargo, puede no ser el instrumento apropiado para verificar un diámetro con una tolerancia muy ajustada.

En esos casos podemos necesitar un micrómetro, un alexómetro, un comparador o un sistema de medición más avanzado.

Conviene distinguir tres conceptos:

• Resolución: la variación más pequeña que puede mostrar o detectar el instrumento según sus características.
• Error de medición: diferencia entre el valor medido y un valor de referencia.
• Incertidumbre: parámetro que expresa la dispersión de valores que razonablemente pueden atribuirse al mensurando, según la información disponible.

Existe una recomendación práctica conocida como regla 10:1, que propone disponer de una capacidad de medición considerablemente mejor que la tolerancia que debemos verificar.

Sin embargo, no debemos interpretarla como una norma universal ni pensar que basta con dividir por diez la resolución del instrumento.

Un equipo que muestra milésimas de milímetro no necesariamente mide con una incertidumbre de una micra.

La selección debe considerar la incertidumbre del proceso completo, el tipo de medición, el método empleado y el riesgo de aceptar una pieza no conforme.

4. Medir las dimensiones y comprobar las tolerancias geométricas

Con la pieza preparada y los instrumentos seleccionados, realizamos las mediciones.

En una pieza torneada, por ejemplo, podemos necesitar comprobar diámetros exteriores, agujeros interiores, longitudes, ranuras, roscas y relaciones entre diferentes superficies.

No siempre basta con medir un diámetro en un único punto.

Si queremos detectar posibles variaciones de forma, tendremos que tomar medidas en distintas posiciones y secciones, o emplear un equipo adecuado para evaluar directamente la característica geométrica especificada.

En piezas fresadas ocurre algo parecido.

Podemos encontrar superficies con dimensiones correctas pero con desviaciones de paralelismo o perpendicularidad respecto a las referencias del plano.

La selección de apoyos, alineaciones y referencias de medida es determinante para obtener resultados coherentes.

Aquí entra en juego el sistema de tolerancias geométricas, habitualmente denominado GD&T, cuyas indicaciones deben interpretarse conforme a las normas aplicables.

5. Verificar la rugosidad y el acabado superficial

Cuando el plano establece una rugosidad específica, debemos comprobarla mediante un procedimiento adecuado.

El rugosímetro permite evaluar parámetros del perfil superficial mediante el método de medición correspondiente.

Pero medir la rugosidad no consiste únicamente en apoyar un instrumento sobre cualquier zona.

Tenemos que considerar la dirección de medición, la orientación de las marcas de mecanizado, las condiciones de filtrado y la longitud de evaluación establecida.

En superficies funcionales conviene comprobar además que no existan golpes, rayaduras o defectos localizados que puedan afectar al comportamiento del componente.

Por ejemplo, una marca en la superficie de apoyo de una junta puede comprometer la estanqueidad aunque el valor de rugosidad medido en otra zona cumpla el requisito.

6. Comparar resultados, registrar desviaciones y decidir la aceptación

Una vez completadas las mediciones, contrastamos los resultados con los límites establecidos.

Si detectamos una característica fuera de especificación, necesitamos identificar la desviación y decidir qué tratamiento corresponde.

Según el componente y el estado de fabricación, las posibilidades pueden incluir un mecanizado adicional, una reparación técnicamente autorizada o el rechazo.

No deberíamos modificar unilateralmente una tolerancia ni dar por válida una pieza no conforme porque aparentemente puede montarse.

También hay situaciones en las que un resultado está muy próximo al límite permitido.

En esos casos, la incertidumbre puede influir en la decisión de conformidad. Las reglas de decisión deben estar definidas y, cuando corresponda, acordadas con el cliente.

Finalmente, registramos la información necesaria para documentar el control realizado y facilitar su consulta posterior.

Instrumentos de medición industrial utilizados en el control de calidad del mecanizado

Los instrumentos de medición industrial se seleccionan según el tipo de característica que queremos verificar, su accesibilidad y la tolerancia establecida.

Un taller de mecanizado puede combinar herramientas manuales, dispositivos específicos y sistemas de inspección avanzada.

1. Instrumentos convencionales de metrología dimensional

Entre los equipos más utilizados encontramos:

Calibre o pie de rey

Permite medir determinadas dimensiones exteriores, interiores y profundidades.

Es habitual en controles generales de taller, siempre que su capacidad sea suficiente.

Micrómetro

Se utiliza para medir dimensiones con mayor exigencia metrológica.

Existen micrómetros para exteriores, interiores y aplicaciones específicas.

Alexómetro

Resulta útil para comparar diámetros interiores y detectar variaciones entre secciones o direcciones de medición, mediante un ajuste y una referencia adecuados.

Reloj comparador

Permite detectar desplazamientos y variaciones respecto a una referencia.

Se emplea en comprobaciones de alineación, oscilación y otros controles comparativos.

Calibres pasa/no pasa

Sirven para verificar determinados límites dimensionales de manera rápida cuando están correctamente diseñados y controlados.

Rugosímetro

Permite evaluar parámetros del perfil superficial definidos en la documentación técnica.

Estos instrumentos siguen siendo habituales porque permiten efectuar muchas verificaciones cerca del proceso de fabricación.

Eso sí, debemos utilizarlos correctamente. Una presión de contacto inadecuada, una referencia mal preparada o un instrumento desajustado pueden producir resultados erróneos.

2. Máquinas de medición por coordenadas (CMM o MMC)

Cuando tenemos que inspeccionar geometrías complejas o relaciones espaciales entre diferentes elementos, podemos recurrir a una máquina de medición por coordenadas.

Estos equipos obtienen las coordenadas de puntos sobre las superficies de una pieza mediante sistemas de palpado u otras tecnologías compatibles.

A partir de esa información y de una estrategia de medición definida, permiten evaluar características como dimensiones, posiciones y determinadas tolerancias geométricas.

Por ejemplo, una CMM puede resultar apropiada para comprobar la posición de varios agujeros respecto a un sistema de referencias.

Su utilidad es especialmente alta cuando una pieza incorpora múltiples superficies relacionadas entre sí.

Sin embargo, utilizar una máquina CMM no elimina la necesidad de preparar bien la inspección.

La estrategia de puntos, el palpador, la fijación y el software de evaluación también influyen en el resultado.

3. Escáneres 3D y sistemas ópticos de medición

Los sistemas de escaneado 3D permiten capturar información geométrica de superficies complejas y compararla con modelos digitales.

Son útiles en aplicaciones como la inspección geométrica, la ingeniería inversa o la reproducción de componentes sin plano original.

Imaginemos una pieza antigua para la que ya no existe documentación de fabricación.

El escaneado puede ayudarnos a reconstruir su geometría y generar un modelo CAD.

Posteriormente debemos establecer cuáles son las cotas funcionales y qué tolerancias necesita el nuevo componente.

Conviene recordar que un escáner 3D no sustituye automáticamente a todos los instrumentos de medición de precisión.

Su capacidad para verificar determinadas tolerancias depende del equipo, la configuración, la superficie, el método de evaluación y la incertidumbre alcanzable.

La tecnología elegida debe responder siempre a las necesidades de la pieza.

Normas ISO aplicadas a la metrología industrial y al control dimensional

Las normas técnicas ayudan a establecer un lenguaje común entre quien diseña una pieza, quien la fabrica y quien verifica su conformidad.

En el mecanizado de precisión encontramos diferentes referencias relacionadas con la especificación geométrica de productos, la medición y el control de calidad.

ISO 2768: tolerancias generales

La ISO 2768 aparece con frecuencia en los planos de fabricación mecánica.

Su parte ISO 2768-1:1989 establece tolerancias generales para determinadas dimensiones lineales y angulares que no disponen de una indicación individual.

Esto evita tener que especificar una tolerancia particular en cada cota cuando resulta suficiente aplicar una clase general definida.

Hay que tener cuidado con las referencias a la antigua ISO 2768-2:1989, relativa a tolerancias geométricas generales, porque fue retirada y sustituida por la ISO 22081:2021.

Además, una referencia general del plano nunca debe utilizarse para ignorar una tolerancia individual expresamente indicada.

ISO 1101: especificaciones geométricas

La ISO 1101:2017 establece el lenguaje de símbolos y las reglas generales de interpretación de las especificaciones geométricas.

Es una referencia utilizada para describir requisitos de forma, orientación, posición y oscilación.

Su aplicación permite expresar exigencias funcionales que no quedan suficientemente definidas mediante cotas lineales.

ISO 14253-1: decisiones de conformidad

La ISO 14253-1:2017 trata las reglas para verificar la conformidad o no conformidad mediante medición, teniendo en cuenta la incertidumbre.

Su aplicación cobra especial sentido cuando los resultados están próximos a los límites de tolerancia.

Una lectura numérica dentro del intervalo no siempre basta, por sí sola, para demostrar la conformidad con el nivel de confianza requerido.

ISO 21920: especificación de textura superficial

La serie ISO 21920 establece referencias para la indicación y evaluación de características de textura superficial por métodos de perfil.

Entre sus contenidos encontramos la definición de parámetros de rugosidad y las condiciones necesarias para interpretar correctamente los resultados.

Esto ayuda a evitar comparaciones incorrectas entre medidas obtenidas utilizando criterios de evaluación diferentes.

ISO/IEC 17025: laboratorios de ensayo y calibración

La ISO/IEC 17025:2017 establece requisitos para la competencia y el funcionamiento de los laboratorios de ensayo y calibración.

Resulta relevante cuando necesitamos servicios de calibración acreditados o resultados metrológicos respaldados por el alcance de acreditación correspondiente.

No debe confundirse con una certificación de calidad de un taller de mecanizado. Son ámbitos distintos.

En cualquier caso, debemos comprobar qué normas, revisiones y requisitos contractuales son aplicables al proyecto concreto.

Ejemplos prácticos de verificación dimensional en piezas industriales

Para entender mejor el papel de la metrología, podemos analizar tres situaciones habituales en fabricación y mantenimiento.

Verificación de un eje mecanizado para un conjunto rotativo

Supongamos que necesitamos fabricar un eje de recambio para una máquina de producción.

El plano define varios diámetros, alojamientos de rodamientos, longitudes funcionales y características geométricas relacionadas con el giro.

El procedimiento de verificación puede incluir mediciones de los asientos, comprobaciones de forma y evaluación de la oscilación de las superficies especificadas.

Si uno de los asientos presenta una desviación de forma excesiva, podríamos tener problemas de contacto, reparto de cargas o funcionamiento del conjunto.

Por eso, aunque el diámetro medido sea aparentemente correcto, necesitamos comprobar también las especificaciones geométricas indicadas.

Control dimensional de una pieza para una bomba industrial

En una bomba, determinados componentes trabajan sometidos a presión, temperatura, vibraciones y contacto con fluidos.

Pensemos en una pieza mecanizada que incorpora un alojamiento, una cara de apoyo y una superficie de estanqueidad.

Debemos verificar las dimensiones necesarias para el montaje y las características que afectan a su función.

La planitud de una cara o la rugosidad de una superficie de sellado pueden tener tanta importancia como una cota de diámetro.

También es necesario considerar los tratamientos posteriores.

Si una operación modifica dimensiones o geometrías críticas, habrá que prever una verificación posterior.

Fabricación de un repuesto industrial sin plano original

Cuando una máquina antigua necesita una pieza descatalogada, puede que solo dispongamos del componente utilizado.

En esos casos podemos recurrir a la ingeniería inversa para reconstruir su geometría.

Pero aparece una dificultad: la pieza original puede estar desgastada, deformada o haber sufrido reparaciones anteriores.

Si copiamos todas sus dimensiones sin analizarlas, corremos el riesgo de reproducir también sus defectos.

Necesitamos identificar las superficies funcionales, estudiar el conjunto y determinar cuáles deberían ser las dimensiones de fabricación.

La metrología ayuda a obtener información geométrica del componente existente, pero la definición de las tolerancias requiere un análisis técnico adicional.

El objetivo es fabricar un repuesto que funcione correctamente, no copiar sin criterio el desgaste acumulado durante años.

Informes de control dimensional, calibración y trazabilidad metrológica

Cuando un cliente solicita una pieza mecanizada bajo especificación, puede necesitar evidencias documentales de las verificaciones realizadas.

El contenido del informe dependerá del contrato, las características del componente y el nivel de control acordado.

Un informe dimensional puede incluir:

• Identificación de la pieza, plano y revisión utilizada.
• Características verificadas y sus tolerancias.
• Resultados obtenidos y unidades de medida.
• Instrumentos o sistemas empleados cuando corresponda.
• Fecha de inspección e identificación del registro.
• Resultado de conformidad según los criterios establecidos.

Si una determinada aplicación requiere documentación adicional, debe definirse antes de fabricar.

No todos los suministros necesitan la misma profundidad de inspección ni es obligatorio medir todas las cotas de todas las piezas en cualquier situación.

¿Por qué es importante la trazabilidad metrológica?

La trazabilidad metrológica permite relacionar un resultado de medición con una referencia mediante una cadena documentada e ininterrumpida de calibraciones, cada una con su contribución a la incertidumbre.

En la práctica, esto exige conocer y controlar las referencias utilizadas para verificar los equipos de medición.

Un instrumento puede ofrecer lecturas muy repetibles y, aun así, incorporar un error sistemático que afecte a todas ellas.

Por eso debemos controlar su estado y calibrarlo según el programa establecido, teniendo en cuenta su utilización, estabilidad, condiciones de trabajo y requisitos aplicables.

También es importante diferenciar calibración y ajuste.

Calibrar consiste en establecer la relación metrológica entre las indicaciones del instrumento y las referencias utilizadas. Ajustarlo supone intervenir para modificar su respuesta.

Después de determinados ajustes puede ser necesario realizar nuevas comprobaciones o calibraciones.

La documentación ayuda a mantener la confianza en las mediciones y a investigar posibles incidencias si detectamos una desviación.

Errores frecuentes durante el control de calidad en mecanizado

Muchos problemas de verificación dimensional no proceden de la falta de equipos, sino de una aplicación incorrecta del procedimiento.

Uno de los más habituales es utilizar instrumentos sin comprobar si su capacidad es adecuada para la tolerancia requerida.

Otro consiste en medir una superficie en un único punto cuando necesitamos conocer sus variaciones de forma o dimensión.

También encontramos errores relacionados con la preparación de la pieza: rebabas, temperaturas diferentes, apoyos inadecuados o deformaciones provocadas por la sujeción.

Hay situaciones menos evidentes.

Por ejemplo, dos operarios pueden obtener resultados diferentes sobre una misma pieza porque utilizan distintas referencias, puntos de contacto o fuerzas de medición.

Esto puede indicar que el método de verificación necesita definirse con mayor precisión.

Otro fallo frecuente es dejar la inspección para el final.

Si una característica crítica se ha mecanizado incorrectamente durante las primeras operaciones, descubrirlo después de completar todas las fases supone perder tiempo, material y trabajo.

Por eso, en determinadas piezas resulta conveniente establecer controles intermedios, especialmente antes de operaciones irreversibles o difíciles de corregir.

En series de fabricación también debemos diferenciar la inspección de una pieza respecto al control de estabilidad del proceso.

Comprobar una primera pieza conforme no demuestra, por sí solo, que todas las siguientes mantendrán las mismas características.

La frecuencia de inspección debe definirse según el riesgo, el proceso y las exigencias del cliente.

Preguntas frecuentes sobre metrología industrial y verificación de piezas mecanizadas (FAQs)

1. ¿Qué es la metrología industrial y para qué sirve?

La metrología industrial aplica técnicas de medición al control de los procesos de fabricación.

En mecanizado permite comprobar dimensiones, características geométricas y acabados superficiales, comparándolos con los requisitos del plano.

Su utilización ayuda a detectar desviaciones, reducir rechazos y documentar la conformidad de las piezas fabricadas.

2. ¿Cómo se verifica si una pieza mecanizada cumple las especificaciones?

Primero se identifican las cotas, tolerancias y características funcionales del plano.

Después se seleccionan los instrumentos y métodos de medición adecuados, se prepara la pieza y se realizan las verificaciones.

Finalmente, se comparan los resultados con los límites establecidos, considerando la incertidumbre y las reglas de decisión aplicables.

3. ¿Qué instrumentos se utilizan en el control de calidad del mecanizado?

Entre los instrumentos más habituales encontramos calibres, micrómetros, alexómetros, relojes comparadores, calibres pasa/no pasa y rugosímetros.

Para geometrías complejas también pueden utilizarse máquinas de medición por coordenadas y sistemas ópticos.

La elección depende de la característica que necesitamos verificar y de la incertidumbre requerida.

4. ¿Cuál es la diferencia entre exactitud y precisión en metrología?

La exactitud expresa la proximidad de un resultado de medición al valor verdadero de la magnitud medida.

La precisión describe la proximidad entre resultados obtenidos mediante mediciones repetidas bajo determinadas condiciones.

Un instrumento puede ofrecer resultados muy próximos entre sí y, aun así, presentar un error sistemático importante.

5. ¿Por qué es necesaria la calibración periódica de los instrumentos de medición?

La calibración permite conocer el comportamiento metrológico de los instrumentos respecto a referencias establecidas.

Su periodicidad debe determinarse según la utilización, estabilidad, historial y requisitos aplicables.

Mantener un programa adecuado ayuda a detectar desviaciones que podrían comprometer los resultados de inspección y las decisiones de aceptación.

6. ¿Qué es la trazabilidad metrológica?

Es la propiedad de un resultado de medida por la que puede relacionarse con una referencia mediante una cadena documentada de calibraciones, con sus respectivas contribuciones a la incertidumbre.

Resulta especialmente relevante cuando necesitamos justificar resultados dimensionales, comparar mediciones realizadas con distintos equipos o responder a exigencias contractuales de calidad.

7. ¿Es obligatorio verificar todas las dimensiones de una pieza mecanizada?

No existe una obligación general de medir todas las cotas de cada pieza en todos los trabajos.

El alcance de la inspección depende del plano, el contrato, el proceso, el riesgo y los requisitos aplicables.

Debemos definir qué características requieren verificación, con qué método y qué frecuencia de control resulta adecuada.

8. ¿Qué ocurre cuando una pieza está fuera de tolerancia?

Una pieza fuera de tolerancia debe tratarse como una no conformidad respecto a la especificación correspondiente.

Según la desviación, puede ser posible realizar un mecanizado adicional o solicitar una aceptación excepcional al cliente cuando proceda.

Si no existe una solución técnicamente autorizada, será necesario rechazarla o fabricarla de nuevo.

9. ¿Se puede fabricar una pieza de precisión sin disponer del plano original?

Sí, en determinados casos puede reproducirse mediante técnicas de ingeniería inversa.

Para ello necesitamos analizar el componente existente, reconstruir su geometría e identificar las dimensiones funcionales.

También hay que valorar el desgaste y las deformaciones para evitar reproducir defectos.

Antes de fabricar deben definirse las especificaciones que permitan verificar la nueva pieza.

¿Necesitas fabricar una pieza mecanizada que cumpla las tolerancias de tu plano?

Una pieza fuera de tolerancia puede complicar un montaje, provocar averías o retrasar la puesta en marcha de una máquina.

Por eso, cuando encargas un componente industrial, necesitas tener la seguridad de que sus dimensiones, geometría y acabados responden a las especificaciones técnicas.

En Mecanizados del Besòs estamos especializados en la fabricación de piezas industriales y mecanizados de precisión.

Estudiamos los requisitos de cada componente para determinar el proceso de fabricación y los controles dimensionales adecuados, tanto para piezas nuevas como para repuestos industriales.

Si necesitas fabricar un eje, un casquillo, una brida o una pieza de geometría compleja, podemos ayudarte a valorar su viabilidad técnica, los materiales y las tolerancias necesarias.

Consulta nuestros servicios de mecanizado de precisión y envíanos tus planos o especificaciones.

Estudiaremos tu proyecto para preparar una propuesta de fabricación adaptada a tus necesidades.

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